眼药水作为直接作用于眼部的药品，其灌装过程对无菌性、精度和安全性有着高要求，整个流程需在严格的 GMP（药品生产质量管理规范）环境下完成，主要分为三大核心阶段。
首先是生产前准备阶段。空瓶与胶塞需经过多重净化：先通过超声波清洗去除表面杂质，再进入隧道式灭菌烘箱，在 180℃以上高温下持续灭菌，确保微生物残留量为零。同时，灌装设备需进行 CIP（在位清洗）与 SIP（在位灭菌），管道和灌装头用纯化水反复冲洗后，通入高温蒸汽灭菌，避免交叉污染。药液则需经过 0.22 微米的微孔滤膜过滤，滤除可能存在的微粒与微生物，为后续灌装奠定无菌基础。
其次是核心灌装环节。当前主流采用全自动无菌灌装线，药液在密闭的负压环境中，通过高精度活塞式灌装机定量注入空瓶。灌装精度需控制在 ±1% 以内，例如 5ml 规格的眼药水，单瓶误差不超过 0.05ml，防止剂量不准影响疗效。灌装过程中，设备会实时监测液位高度，若出现漏灌、少灌等情况，不合格产品会被自动剔除，确保每瓶产品符合标准。
最后是灌装后处理阶段。灌装好的眼药水需立即进行压塞与旋盖，整个过程在百级无菌罩内完成，避免空气接触导致污染。随后进入灯检环节，通过高清摄像头与人工复检双重把关，筛选出存在异物、浑浊或装量异常的产品。合格产品则会经过贴标、喷码（标注生产信息），最终进入外包装环节，完成整个生产流程。
从无菌控制到精度把控，眼药水灌装的每一步都体现着制药技术对安全与质量的追求，只有严格遵循规范流程，才能保障药品在使用过程中的安全性与有效性。
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