在中小药企生产场景中，多设备分步操作、工序衔接繁琐是制约效率的关键痛点 —— 传统灌装、旋盖、贴标需多台设备配合，不仅占用大量场地，还存在人工转运耗时、产品污染风险等问题。针对这一需求，上海圣刚推出口服液灌装机集成化升级方案，实现 “灌装 - 旋盖 - 贴标" 一站式完成，以流程优化赋能中小药企高效生产。
此次集成化升级的核心亮点，是工序协同与精准控制的深度融合。设备在保留漏灌自动报警系统（高精度双重检测、0.5 秒响应）的基础上，新增一体化协同模块：灌装工位完成精准注液后，产品通过密闭式输送轨道直接流转至旋盖工位，内置扭矩传感系统可自动适配不同规格瓶盖，实现 0.3 秒 / 瓶的精准旋盖，确保密封合格率达 99.8% 以上；旋盖完成后即刻进入贴标工序，视觉定位系统实时捕捉瓶身位置，贴标精度误差控制在 ±0.5mm 内，医药包装的合规要求。
一体化设计带来多重实用价值：工序衔接时间较传统分步模式减少 30%，整体生产效率提升至 50-200 瓶 / 分钟（与原调速范围匹配）；设备占地较立设备节省 40%，大幅降低中小药企场地投入；全程无需人工转运，既减少人力成本，又避免产品在转运中出现碰撞、污染等问题。同时，模块化结构让灌装、旋盖、贴标单元可独立调试维护，不影响整体生产，后期维护成本进一步降低。
流程简化、效率提升、成本可控的核心优势，让这款集成化设备持续获得中小药企认可，订单量稳步增长。未来，上海圣刚将继续聚焦生产场景痛点，优化集成化技术，为中小药企提供更贴合实际需求的医药包装解决方案，助力企业在合规前提下实现降本增效。
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