滴眼药水灌装机作为滴眼液生产的核心设备，需在无菌环境下完成多步骤协同操作，其工艺流程围绕 “精度控制" 与 “无菌保障" 两大核心展开，主要分为五大关键阶段。
首先是设备预处理阶段。灌装机需先进行 CIP（在位清洗），通过纯化水、碱液、酸液的循环冲洗，清除管道、灌装头内的残留杂质；随后启动 SIP（在位灭菌），通入 121℃饱和蒸汽并维持一定时间，杀灭设备内部微生物，同时对无菌灌装室进行空气净化，确保环境洁净度达到百级标准，为后续操作奠定无菌基础。
其次是药液预处理与输送。待灌装的药液需经双重过滤：先通过 5μm 滤芯去除较大颗粒，再经 0.22μm 微孔滤膜滤除微生物与微小杂质，过滤后的药液通过无菌管道输送至灌装机的药液储罐，储罐全程保持密闭并通入无菌氮气，防止药液与空气接触发生氧化或污染。
第三阶段为核心灌装操作。灌装机采用全自动活塞式定量灌装系统，根据滴眼液规格（如 5ml、10ml）设定灌装量，精度控制在 ±0.5% 以内。空瓶经输送带进入无菌区后，先通过瓶口定位装置校准位置，随后灌装头精准插入瓶口，在负压环境下将药液注入瓶内，避免药液飞溅产生气泡，同时设备实时监测灌装量，异常产品自动剔除。
第四阶段是即时封装处理。灌装完成的药瓶立即进入压塞工位，无菌胶塞通过负压吸嘴精准放置在瓶口，压塞装置以设定压力完成密封；接着进入旋盖工位，自动抓取瓶盖并旋紧，确保密封性符合要求，整个封装过程与灌装间隔不超过 30 秒，减少药液暴露时间。
最后是在线质量检测。封装后的产品依次经过灯检机，通过高清摄像头捕捉瓶内异物、浑浊、装量异常等问题，不合格产品自动分拣剔除；同时抽样检测密封性，将药瓶浸入水中并加压，观察是否有气泡产生，合格产品则进入后续贴标、喷码环节，完成整个灌装流程。
滴眼药水灌装机的工艺流程通过各环节的精密协同，既保障了滴眼液的剂量精度，又严格控制了无菌风险，是实现滴眼液安全生产的关键保障。
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