近日，上海圣刚完成滚珠瓶凝胶灌装生产线迭代升级，针对高粘度凝胶物料量产痛点优化硬件结构与控制系统，新升级产线已面向康养、日化企业投入应用，为走珠类凝胶产品自动化生产提供稳定装备支撑。

不少生产企业在滚珠瓶凝胶量产中遭遇诸多难题。凝胶物料粘度高、流动性差，灌装过程容易出现出料不畅、拉丝挂壁；普通设备计量系统难以适配膏状物料，连续生产装量偏差持续变大。加上滚珠瓶瓶口狭小，灌装对位难度大，分体式设备工序分散，灌装、压珠、锁盖节拍不匹配，容易出现滚珠压装不到位、瓶盖松动等不良品。老式设备换款调试步骤繁琐，每次更换瓶型都需要耗费大量时间，小批量多规格订单生产效率偏低，制约企业柔性生产能力。

针对上述行业痛点，圣刚技术团队对整条灌装产线进行系统性升级。新一代产线搭载伺服活塞计量单元，专门优化高粘度物料输送结构，保证凝胶出料均匀稳定；灌装头配置负压回吸防拉丝机构，灌装结束瞬间回收余料，避免凝胶挂滴污染瓶身。产线集成送瓶、灌装、压珠、旋盖一体化工位，统一瓶体定位基准，各工序时序联动，消除工位错位问题。所有物料接触部件采用 316L 不锈钢，拆装简单，便于清洗，减少物料残留积垢。

设备采用 PLC 智能控制系统，触屏可视化操作，瓶型、灌装量参数可快速保存调用，大幅缩短产品换型时间。产线支持单机独立作业，也可对接贴标等后端设备组成完整流水线，兼顾大批量连续生产和多规格柔性生产需求。升级后的产线经过多轮物料试生产验证，灌装精度稳定，成品不良率显著下降。

此次产线升级，是圣刚持续深耕走珠包装装备领域的重要成果。上海圣刚持续聚焦各类滚珠瓶膏液灌装难题，可根据客户物料特性、车间条件定制自动化灌装解决方案，助力企业提升产品品质，降低综合生产成本。